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En Arabie Saoudite, sur les rives du golfe Persique, Total construit sa plus grosse unité de raffinage. Dotée des dernières innovations technologiques, cette raffinerie permettra de traiter les pétroles lourds des plus grands gisements du monde.
Située dans la zone industrielle de Jubail, à une dizaine de kilomètres à peine des côtes du golfe Persique, cette raffinerie sera alimentée par oléoduc depuis deux gisements marins géants, Manifa et Safaniya et traitera 400 000 barils de pétrole brut par jour (soit 20 millions de tonnes par an). Elle permettra de répondre à une demande croissante en produits raffinés au Moyen-Orient et en Asie. Son démarrage est prévu fin 2012.
Du pétrole en abondance mais lourd et sulfuré
Les gisements de Manifa et Safaniya ont tous deux été découverts dans les années 1950. Le premier sera développé pour la première fois pendant la construction de la raffinerie. Ses réserves, estimées à 11 milliards de barils, en font un des plus grands gisements encore inexploités au monde. Le second, de loin le plus grand champ pétrolier marin avec 19 milliards de barils estimés en 2004, fournit actuellement surtout des bitumes et des fuels lourds pour l’industrie et la marine.
Les bruts issus de ces champs, soufrés et particulièrement riches en résidus lourds, ne sont pas directement exploitables. Ils doivent auparavant être traités par un procédé complexe, « la conversion profonde », nécessitant des installations sophistiquées et coûteuses.
Une raffinerie ultra-convertissante
Pour effectuer cette conversion, le Groupe Total va doter la raffinerie de Jubail d’un arsenal complet de traitement des bruts lourds ; entre autres un hydrocraqueur de distillat ou DHC (pour Distillate Hydro Craker), une unité de craquage catalytique, appelée FCC (pour Fluid Catalytic Cracking) et une unité de cokéfaction (delayed coker). Cette installation permettra d’optimiser la production de gazole et de kérosène. Le projet prévoit en outre la production annuelle de 700 000 tonnes de paraxylène, 140 000 tonnes de benzène et 200 000 tonnes de propylène de haute pureté destinées à l’industrie pétrochimique.
Autre atout pour ce site, la proximité des infrastructures de la ville de Jubail, notamment un port industriel, des réseaux électriques et d’alimentation en eau ainsi qu’une zone résidentielle.
Le DHC, alléger le pétrole grâce à l’hydrogène
Qu’est ce que le DHC ? Un four, un réacteur et une colonne de distillation. Les distillats lourds d’un premier raffinage sont chauffés dans le four en présence d’hydrogène, avant d’être introduits dans le réacteur. Là, les grosses molécules d’hydrocarbures sont craquées en molécules plus petites. Et le mélange de sortie, bien que plus léger, doit encore être raffiné pour séparer les différents constituants. C’est précisément le rôle de la colonne de distillation qui les sépare en GPL, naphtas pour la pétrochimie, kérosène pour les réacteurs des avions, gazole « propre » pour les moteurs Diesel, bases de très haute qualité pour les lubrifiants et les fluides spéciaux, sans oublier les résidus.
Le FCC, une conversion par catalyse
Le procédé de craquage se fait ici en présence d’un catalyseur qui permet de réduire la chaleur nécessaire à la réaction. Ce catalyseur se compose de particules si fines qu'il se comporte comme un liquide. Il circule dans le réacteur et en est extrait en continu pour être régénéré puis réinjecté dans le circuit. Les distillats sous vide et d'effluents d'unités de cokéfaction sont ainsi traités pour obtenir essences et gazole.
L’unité de craquage catalytique permet donc de convertir certains hydrocarbures lourds en produits plus légers.
La cokéfaction : enlever du carbone pour alléger les résidus lourds
Dans le principe, ce procédé consiste à casser les grosses molécules d’hydrocarbures et à extraire une partie de leurs atomes de carbone. Concrètement, les résidus lourds issus du raffinage sont enfournés et chauffés à très haute température (entre 485 et 505°C). Ils sont ensuite envoyés vers un ballon de cokéfaction (le "coke drum"). Là, les molécules lourdes sont brisées par la chaleur et donnent des composés plus légers et du coke. Les premiers sont envoyés vers une colonne de fractionnement où ils se séparent naturellement sous l’effet de leur densité, en condensant à différents niveaux. De haut en bas, on retrouve du GPL, des naphtas, des distillats moyens et enfin du distillat lourd de cokéfaction.
Ces ballons fonctionnent généralement par paires et à tour de rôle : la réaction de craquage produit du coke qui s’accumule au fond. Une fois le premier ballon rempli, on dérive le craquage vers le deuxième pendant que l’on refroidit, dépressurise et vide le premier à l’aide d’un jet d’eau sous très haute pression. Et on recommence.
Le coke produit est récupéré dans une fosse puis évacué vers un lieu de stockage. Il est ensuite vendu, le plus souvent en tant que combustible industriel.
source Total
Située dans la zone industrielle de Jubail, à une dizaine de kilomètres à peine des côtes du golfe Persique, cette raffinerie sera alimentée par oléoduc depuis deux gisements marins géants, Manifa et Safaniya et traitera 400 000 barils de pétrole brut par jour (soit 20 millions de tonnes par an). Elle permettra de répondre à une demande croissante en produits raffinés au Moyen-Orient et en Asie. Son démarrage est prévu fin 2012.
Du pétrole en abondance mais lourd et sulfuré
Les gisements de Manifa et Safaniya ont tous deux été découverts dans les années 1950. Le premier sera développé pour la première fois pendant la construction de la raffinerie. Ses réserves, estimées à 11 milliards de barils, en font un des plus grands gisements encore inexploités au monde. Le second, de loin le plus grand champ pétrolier marin avec 19 milliards de barils estimés en 2004, fournit actuellement surtout des bitumes et des fuels lourds pour l’industrie et la marine.
Les bruts issus de ces champs, soufrés et particulièrement riches en résidus lourds, ne sont pas directement exploitables. Ils doivent auparavant être traités par un procédé complexe, « la conversion profonde », nécessitant des installations sophistiquées et coûteuses.
Une raffinerie ultra-convertissante
Pour effectuer cette conversion, le Groupe Total va doter la raffinerie de Jubail d’un arsenal complet de traitement des bruts lourds ; entre autres un hydrocraqueur de distillat ou DHC (pour Distillate Hydro Craker), une unité de craquage catalytique, appelée FCC (pour Fluid Catalytic Cracking) et une unité de cokéfaction (delayed coker). Cette installation permettra d’optimiser la production de gazole et de kérosène. Le projet prévoit en outre la production annuelle de 700 000 tonnes de paraxylène, 140 000 tonnes de benzène et 200 000 tonnes de propylène de haute pureté destinées à l’industrie pétrochimique.
Autre atout pour ce site, la proximité des infrastructures de la ville de Jubail, notamment un port industriel, des réseaux électriques et d’alimentation en eau ainsi qu’une zone résidentielle.
Le DHC, alléger le pétrole grâce à l’hydrogène
Qu’est ce que le DHC ? Un four, un réacteur et une colonne de distillation. Les distillats lourds d’un premier raffinage sont chauffés dans le four en présence d’hydrogène, avant d’être introduits dans le réacteur. Là, les grosses molécules d’hydrocarbures sont craquées en molécules plus petites. Et le mélange de sortie, bien que plus léger, doit encore être raffiné pour séparer les différents constituants. C’est précisément le rôle de la colonne de distillation qui les sépare en GPL, naphtas pour la pétrochimie, kérosène pour les réacteurs des avions, gazole « propre » pour les moteurs Diesel, bases de très haute qualité pour les lubrifiants et les fluides spéciaux, sans oublier les résidus.
Le FCC, une conversion par catalyse
Le procédé de craquage se fait ici en présence d’un catalyseur qui permet de réduire la chaleur nécessaire à la réaction. Ce catalyseur se compose de particules si fines qu'il se comporte comme un liquide. Il circule dans le réacteur et en est extrait en continu pour être régénéré puis réinjecté dans le circuit. Les distillats sous vide et d'effluents d'unités de cokéfaction sont ainsi traités pour obtenir essences et gazole.
L’unité de craquage catalytique permet donc de convertir certains hydrocarbures lourds en produits plus légers.
La cokéfaction : enlever du carbone pour alléger les résidus lourds
Dans le principe, ce procédé consiste à casser les grosses molécules d’hydrocarbures et à extraire une partie de leurs atomes de carbone. Concrètement, les résidus lourds issus du raffinage sont enfournés et chauffés à très haute température (entre 485 et 505°C). Ils sont ensuite envoyés vers un ballon de cokéfaction (le "coke drum"). Là, les molécules lourdes sont brisées par la chaleur et donnent des composés plus légers et du coke. Les premiers sont envoyés vers une colonne de fractionnement où ils se séparent naturellement sous l’effet de leur densité, en condensant à différents niveaux. De haut en bas, on retrouve du GPL, des naphtas, des distillats moyens et enfin du distillat lourd de cokéfaction.
Ces ballons fonctionnent généralement par paires et à tour de rôle : la réaction de craquage produit du coke qui s’accumule au fond. Une fois le premier ballon rempli, on dérive le craquage vers le deuxième pendant que l’on refroidit, dépressurise et vide le premier à l’aide d’un jet d’eau sous très haute pression. Et on recommence.
Le coke produit est récupéré dans une fosse puis évacué vers un lieu de stockage. Il est ensuite vendu, le plus souvent en tant que combustible industriel.
source Total
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